- Sab Sep 20, 2008 16:57
#411719
Yo también me he hecho uno con chapa de aluminio de 4 mm de espesor. El tipo de aluminio es 1050H4,no por nada en concreto, sino porque es el único que tenian donde llevé el plano para que me lo cortaran con laser.
Yo he partido del plano de ghedo, pero lo he modificado un poco.
El primero paso ha sido hacer una primera aproximación en cartón, para arreglar los fallos más grandes y modificar el plano de CAD.
Una vez hecho el plano lo llevo a cortar por laser. Si ha alguien le interesa le paso el fichero de AutoCAD.
Mientras tanto me hago las dos bridas que llevará en acero inoxidable. Y quedan tal que así.
Las bridas en lugar de ser las típicas rectas, estan hechas a medida, encajan al milímetro. Abrazan perfectamente el chasis para no permitir nigún tipo de movimiento. Los trozos de tubo que hace de abrazadera los retoqué en el torno y los deje a diametro interior 29.50 mm, para ajustar pefectamente a las barras del chasis.
Una vez me llega la chapa empiezo avellanando los dos agueros de la brida que quedará debajo, como señalo en la siguiente foto.
Empiezo a doblarlo, previamente lo caliento un poco una pistola decapadora. Con pasamanos y sargentos sujeto la parte que me interesa y con otro sargeto amarro la parte a doblar y tiro de el.
Desdpues de 3 dobleces ya me ajusta perfectamente a la forma del chasis.
Las bridas encajan perfectamente. Este era un punto crítico, no tenía claro que los agueros encajasen y me dejasen el cubrecarter en su sitio. Pensad que no hay posible regulación. Los agujeros del cubrecarter son de diametro 8.5 para tornillos de M8 y luego las bridas quedan encajadas sin posibilidad de movimiento lateral.
Una vez bien amarrado lo empiezo a doblar sobre la moto. De este modo es muy rápido y se acierta a la primera. uso un sargento para cojer por donde interesa e ir doblando.
Aquí ya veo que la primera doblez encaja, por lo tanto paro aquí. Pues si sigo doblando se desencajará.
Ahora se trata de soldar las partes que encajan para seguir doblando luego. Una vez soldado empiezo a doblar:
Queda tal que así:
Una vez todo encajado lo sueldo todo.
Bueno, ahora os contaré mi batalla personal con la soldadura de aluminiio. Para empezar diré que no había soldado nunca, por lo que este punto no lo tenía muy claro.
Lo primero decir que tengo una máquina inverter con lo que puedo soldar con electrodo o con TIG, pues tengo la pinza y la botella de argón.
-Primero practiqué con dos pletinas y con electrodo de aluminio, cosa que fué inútil. El arco se extinguia enseguida, no conseguia mantenerlo. Me salió algun punto, pero mal hecho. Descartado.
-Luego prové con TIG y varilla de aportación específica de aluminio, pero no había manera. No se pegaba. Todo debido a la capa de óxido que forma el aluminio en su superficie. Por mucho que limpié, desengrasé y desoxidé... nada, no había manera. Un fracaso total. Soldar aluminio con conrriente continua es problemático. Conectando la máquina en polaridad directa (pinza al negativo) no hay manera de romper la capa de óxido y en polaridad inversa (pinza al positivo), la ideal para el aluminio, no podía porque se fundia la varilla de tungsteno.
-Luego prové con TIG y usando el alma de los electrodos de aluminio como material de aportación. La cosa mejoró un poco, se pegaba un poco la aportación al aluminio pero no se cerraba el cordón. Supongo que mejoró porque al quitar el recubrimiento a los electrodos estos estan "virgenes" y todavía no se ha formado la capa de óxido.
-Y finalmente llego un poco de esperanza. Aunque raro, funcionó. Solde con TIG y como aportación electrodo de aluminio tal cual, con recubrimiento y todo. El recubriemiento al fundir rompe la capa de óxido y permite una buena soldadura. Me falta un poco de práctica porque es una soldadura rara, hay que controlar donde va el recubrimiento fundido para que no moleste, pero poco a poco le pillé el truco. No me han quedado cordones bonitos pero si fuertes, pues la penetración es total. Despues de soldar por un lado giré el cubrecarter y tenia un poco de soldadura por el otro lado.
En la foto anterior os muestro la pinza de TIG y el electrodo de aluminio usado.
Aquí os muestro la máquina inverter normal y corriente y la botella de gas.
Ahora ya sólo quedan los últimos retoques.
Hago una pequeña doblez en la parte trasera
El resultado final. Los cordones como no me gustaban mucho pues lo he lijado todo un poco para que quede más bien acabado:
Y una vez colocado:
El ajuste de las bridas. No hay posibilidad de movimiento.
Los agujeros para los tornillos del cárter. Son un poco pequeños, pero dudo que vaya a usarlos. Seguro que saco el carter para cambiar el aceite, así de paso limpio la zona.
bueno, y esto es todo, que bastante trabajo he tenido.
saludos.
Yo he partido del plano de ghedo, pero lo he modificado un poco.
El primero paso ha sido hacer una primera aproximación en cartón, para arreglar los fallos más grandes y modificar el plano de CAD.
Una vez hecho el plano lo llevo a cortar por laser. Si ha alguien le interesa le paso el fichero de AutoCAD.
Mientras tanto me hago las dos bridas que llevará en acero inoxidable. Y quedan tal que así.
Las bridas en lugar de ser las típicas rectas, estan hechas a medida, encajan al milímetro. Abrazan perfectamente el chasis para no permitir nigún tipo de movimiento. Los trozos de tubo que hace de abrazadera los retoqué en el torno y los deje a diametro interior 29.50 mm, para ajustar pefectamente a las barras del chasis.
Una vez me llega la chapa empiezo avellanando los dos agueros de la brida que quedará debajo, como señalo en la siguiente foto.
Empiezo a doblarlo, previamente lo caliento un poco una pistola decapadora. Con pasamanos y sargentos sujeto la parte que me interesa y con otro sargeto amarro la parte a doblar y tiro de el.
Desdpues de 3 dobleces ya me ajusta perfectamente a la forma del chasis.
Las bridas encajan perfectamente. Este era un punto crítico, no tenía claro que los agueros encajasen y me dejasen el cubrecarter en su sitio. Pensad que no hay posible regulación. Los agujeros del cubrecarter son de diametro 8.5 para tornillos de M8 y luego las bridas quedan encajadas sin posibilidad de movimiento lateral.
Una vez bien amarrado lo empiezo a doblar sobre la moto. De este modo es muy rápido y se acierta a la primera. uso un sargento para cojer por donde interesa e ir doblando.
Aquí ya veo que la primera doblez encaja, por lo tanto paro aquí. Pues si sigo doblando se desencajará.
Ahora se trata de soldar las partes que encajan para seguir doblando luego. Una vez soldado empiezo a doblar:
Queda tal que así:
Una vez todo encajado lo sueldo todo.
Bueno, ahora os contaré mi batalla personal con la soldadura de aluminiio. Para empezar diré que no había soldado nunca, por lo que este punto no lo tenía muy claro.
Lo primero decir que tengo una máquina inverter con lo que puedo soldar con electrodo o con TIG, pues tengo la pinza y la botella de argón.
-Primero practiqué con dos pletinas y con electrodo de aluminio, cosa que fué inútil. El arco se extinguia enseguida, no conseguia mantenerlo. Me salió algun punto, pero mal hecho. Descartado.
-Luego prové con TIG y varilla de aportación específica de aluminio, pero no había manera. No se pegaba. Todo debido a la capa de óxido que forma el aluminio en su superficie. Por mucho que limpié, desengrasé y desoxidé... nada, no había manera. Un fracaso total. Soldar aluminio con conrriente continua es problemático. Conectando la máquina en polaridad directa (pinza al negativo) no hay manera de romper la capa de óxido y en polaridad inversa (pinza al positivo), la ideal para el aluminio, no podía porque se fundia la varilla de tungsteno.
-Luego prové con TIG y usando el alma de los electrodos de aluminio como material de aportación. La cosa mejoró un poco, se pegaba un poco la aportación al aluminio pero no se cerraba el cordón. Supongo que mejoró porque al quitar el recubrimiento a los electrodos estos estan "virgenes" y todavía no se ha formado la capa de óxido.
-Y finalmente llego un poco de esperanza. Aunque raro, funcionó. Solde con TIG y como aportación electrodo de aluminio tal cual, con recubrimiento y todo. El recubriemiento al fundir rompe la capa de óxido y permite una buena soldadura. Me falta un poco de práctica porque es una soldadura rara, hay que controlar donde va el recubrimiento fundido para que no moleste, pero poco a poco le pillé el truco. No me han quedado cordones bonitos pero si fuertes, pues la penetración es total. Despues de soldar por un lado giré el cubrecarter y tenia un poco de soldadura por el otro lado.
En la foto anterior os muestro la pinza de TIG y el electrodo de aluminio usado.
Aquí os muestro la máquina inverter normal y corriente y la botella de gas.
Ahora ya sólo quedan los últimos retoques.
Hago una pequeña doblez en la parte trasera
El resultado final. Los cordones como no me gustaban mucho pues lo he lijado todo un poco para que quede más bien acabado:
Y una vez colocado:
El ajuste de las bridas. No hay posibilidad de movimiento.
Los agujeros para los tornillos del cárter. Son un poco pequeños, pero dudo que vaya a usarlos. Seguro que saco el carter para cambiar el aceite, así de paso limpio la zona.
bueno, y esto es todo, que bastante trabajo he tenido.
saludos.
